Под соусом импортозамещения

Продукция Буздякского консервного комбината занимает более 85 процентов рынка томатных соусов, паст и консервированных супов в республике. Ежемесячно здесь производят и продают более 2,5 тысячи тонн качественного товара. Но основное сырье — томаты, которые используют на комбинате, импортное.

О том, как производитель овощных консервов работает в условиях санкционного давления, мы говорим с заместителем исполнительного директора по производству Буздякского консервного комбината Татьяной ГЛЕБОВОЙ.

— С каким сырьем сейчас на производстве особенные трудности?

— Если говорить о томатной пасте, то мы сегодня смотрим в сторону Узбекистана, раньше у них закупали сырье для своей продукции. И с другими странами Востока сотрудничаем, ищем постоянных поставщиков.

— Не планируете работать с местными фермерами и сельхозпроизводителями?

— К сожалению, нужных нам объемов томатов в республике никто не производит. Что касается других овощей — картофеля, капусты, свеклы, моркови и лука, то они все отечественные — башкирские и российские. С местными овощеводами заключаем договоры, и они выращивают «борщевой набор» под заказ. Овощи покупаем отборные и только в больших объемах. Например, надо сто тонн капусты. Лучше, если она от одного сельхозпроизводителя. Проверяем качество продукта, начинаем закупать и запускаем в производство. В сентябре-октябре заполняем овощехранилище. Весь год, до следующего сезона, овощи у нас есть. Есть, конечно, нюансы. Допустим, для супов капуста ранних сортов не годится, после стерилизации она будто бы растворяется в банке, настолько размягчается. Поэтому используем среднепоздние или поздние сорта.

Хотели провести реконструкцию овощного цеха. Но так как сейчас очень востребованы консервированные первые и вторые блюда, не можем даже на день остановить производство. Главное, чтобы были удобрения, сельхозтехника и рабочая сила. Чтобы в республике смогли не только вырастить урожай, но и убрать его с полей. Ведь каждый год непредсказуем.

— А чем замените импортную упаковку и оборудование?

— Мы, как и все, ищем альтернативное производство. Оно есть в дружественных странах — Казахстане, Беларуси, Индии. До 80 процентов упаковочных материалов могут стать дефицитом. Но, думаю, без основы для их изготовления не останемся. Скорее всего, по составу изменится привычный дой-пак. В России есть такие производители. Пока непонятна ситуация с полимерными крышками для банок с томатной пастой. Возможно, вернемся к металлическим.

Кетчупы и протертые ягоды в дой-паке производим на польском и немецком оборудовании. Есть запас запчастей и расходных материалов. Оборудование в основном российское. Недавно приобрели два дозатора китайского производства. Возможно, какие-то запчасти и будут в дефиците, поскольку востребованы целым рядом переработчиков.

Зато стеклянные банки «ходового» объема — 670 мл — производят в Уфе. И другие производители стеклянной тары — российские. Металлические крышки для них тоже есть, просто будут без логотипа. Будем выпускать соус с «золотой» крышкой.

— Что вы сегодня предпринимаете, чтобы выжить?

— Надо снижать затраты и экономить. В 2020 году мы участвовали в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости». Взяли один из самых популярных и проблемных продуктов — борщ в банке 0,5 литра. Дело в том, что технология его приготовления включает доочистку овощей. После паровой обработки в моечной машине кожура с них сходит сама. Но чтобы удалить глазки, все равно нужен ручной труд. До участия в проекте в смену на производстве борща работало 30 человек.

Выработка — 18 тысяч банок. Производительность одного работника — 600 штук. Мы разложили всю производственную линию по участкам. Начертили диаграмму — где и какое оборудование установлено, где находятся склады. И наглядно увидели, сколько лишних движений приходится совершать сотрудникам в ходе работы. Составили план, как устранить проблемы, и стали двигаться к цели. Успех был — 25 человек работающих и 24 тысячи банок в смену. За шесть месяцев работы мы достигли таких результатов: уже 22 сотрудника для выпуска в смену 36 тысяч банок. Производительность труда выросла на 100 процентов.

Теперь тиражируем этот опыт на другие участки и цеха. Выявляем и прорабатываем все узкие места: лишние действия, переделки, переработки. И за счет их ликвидации повышаем производительность. Именно этот проект дает возможность без инвестиций достичь реального результата. Поначалу, три года назад, мы в это не верили. Говорили, зачем это нужно, мы профессионалы — все знаем и умеем, что нам можно нового сказать. Воспринимали эксперимент с осторожностью. Но потом увидели, что проект действительно работает, и рекомендуем взять его на вооружение каждому предприятию. Это интересно и полезно, особенно в нынешних непростых условиях.