Стратегическая отрасль: перспективы и проблемы

Сегодня в столице республики начал работу форум «Большая химия-2013». Выбор места проведения закономерен.

В Приволжском регионе располагаются крупнейшие нефтегазохимические предприятия, играющие важную роль в экономике страны. К их числу относится созданная недавно Башкирская содовая компания (БСК). Башкирская содовая компания унаследовала от «Соды» и «Каустика» бренды и традиции, приоритеты природоохранной деятельности и инновационные технологии, опыт, накопленный за многие десятилетия существования предприятий, и кадровый потенциал. Объединение компаний завершено. Наступает новый этап в развитии отечественного химпрома.

БЛИЦ-ИНТЕРВЬЮ

Три вопроса генеральному директору ОАО «Башхим» Надежде ПИНИГИНОЙ

---

— Разговоров об углублении переработки сырья много. Однако химическая отрасль Китая по-прежнему заваливает нашу страну изделиями, которые вредны для здоровья. Почему отечественная промышленность не подводит переработку «под ключ»? Необходмио выпускать регистрировать новые товары для быта, огорода, спорта и т. д.?

— Дешевизна китайской продукции — главная причина ее конкурентоспособности на российском рынке. В КНР дешевая рабочая сила и сырье — экономия на эффекте масштаба. Плюс комплексное развитие нефтехимической отрасли по принимаемым государством пятилетним планам — то есть государственное регулирование. Несмотря на то, что Китай входит в ВТО, для отдельных продуктов введены антидемпинговые пошлины в целях защиты местных производителей. Есть антидемпинговые пошлины на импортный ПВХ, ввозимый из США, Южной Кореи, Японии, Тайваня и России. Антидемпинговая пошлина в размере 34% установлена в отношении продукции нашего «Каустика» и ОАО «Саянскхимпласт». В отношении остальных российских компаний размер пошлины — 47%.

В России сохраняется сырьевая направленность: выгоднее производить и экспортировать сырье, чем развивать его переработку внутри страны. С распадом СССР разрушились производственно-хозяйственные связи между предприятиями, они перешли во владение разных собственников. В результате сырьем владеют одни, мощностями по переработке — другие, и первые, естественно, могут навязывать свои условия вторым. Помимо дороговизны сырья, немыслимыми темпами растут затраты на энергетику и транспортировку продукции. К сожалению, государство не стимулирует развитие переработки сырья.

— В 2012 году спрос на полимеры в РФ превысил предложение на 38 процентов. В чем причина? Почему мы, богатые углеводородами, испытываем такой позорный дефицит: нет взаимопонимания с властями, нет согласия внутри отрасли, мешает конкуренция между компаниями? Или есть другие причины?

— На сегодняшний день в стране дефицит отечественных мощностей производства полимеров, прежде всего ПВХ. Строительство новых мощностей по производству полимеров — крупные, затратные инвестпроекты, требующие на реализацию несколько лет. Ключевой вопрос — доступность сырья для производителей полимеров. Крупнейшие производители ПВХ в стране — «Саянскхимпласт» и «Каустик» — готовы расширять мощности по ПВХ, но нет гарантий обеспечения сырьем, нет ясности по ценообразованию на сырье. Кроме того, есть примеры уже реализованных и находящихся в стадии активной реализации проектов. В частности, «Каустик» расширил мощности с 160 до 200 тыс. тонн в год, ООО «РусВинил» планирует в 2014 году завершить строительство нового завода по производству ПВХ мощностью 330 тыс. тонн в год в Нижегородской области. По ПЭ и ПП тоже есть реализованные и реализующиеся проекты — например, «Тобольск-Полимеры».

— Российский Союз химиков (РСХ) направил письмо в правительство с просьбой оградить от агрессии стран ВТО. Почему не добились раньше, до вступления в ВТО, решения этого вопроса?

— Запросы из профильных российских министерств с просьбой оценки рисков вступления ВТО для химической отрасли в РСХ и предприятиям отрасли пришли уже по факту принятия решения о вступлении в ВТО. На различных профильных конференциях и выставках последние годы регулярно были доклады о плюсах и минусах ВТО, много публикаций в сети интернет. Вопрос, прислушивались ли к этому власти, остается риторическим.

Сейчас есть риск усиления конкуренции с иностранными поставщиками на внутреннем рынке, поскольку импортные пошлины будут снижены: на ПВХ — с 10% до 6,5%, каустическую соду — с 15% до 5,5%. Снижение рентабельности продукции российских производителей базовых полимеров не позволит производить модернизацию производств и может ухудшить их конкурентоспособность на фоне высоких затрат на ремонтно-эксплуатационные нужды оборудования и инфраструктуры.

Комфортный мир ПВХ

Мы встречаемся с ПВХ на каждом шагу: сайдинги и сэндвич-панели, стеновые панели и пластиковые плинтусы, ПВХ-профили для окон и дверей, обивка для дверей и изделия из искусственной кожи, шланги, трубки для строительства и бытового использования и многое другое. Сегодня нашу жизнь трудно представить без экологически чистого продукта, представляющего химическое соединение углерода, водорода и хлора.

В последнее время потребность в ПВХ-изделиях увеличилась — в Сочи большие объемы строительства олимпийских объектов.

Стерлитамакское производство поливинилхлорида — это целый комплекс цехов, задействованных в получении готовой продукции — смолы ПВХ различных марок.Мощность производства — 200 — 230 тыс. тонн в год, третья часть общего объема по России выпускается в Стерлитамаке. Основные потребители находятся в России, а Казахстан и Узбекистан покупают кабельные пластикаты производства ОАО «Каустик».

Емкость рынка ПВХ в России — более миллиона тонн в год. Четыре российских предприятия обеспечивают только половину потребностей, остальное — в основном китайские и американские производители.

Сейчас производство ПВХ переживает второе рождение. Помимо реконструкции и наращивания мощностей, перед химиками стоит стратегическая задача — строительство нового комплекса ВХ-ПВХ с трехкратным увеличением мощности: 600 тыс. тонн ПВХ должны существенно сократить импорт.

Комплекс ВХ-ПВХ — это по сути новый завод, который станет ядром целого промышленного кластера, в котором будут задействованы крупнейшие предприятия. Увеличение объемов переработки этилена потребует создания новых комплексов по производству олефинов, что в свою очередь обеспечит рост производства всей линейки продуктов глубокой переработки углеводородного сырья. К 2018 году строительство планируется завершить.

Текущий год во многом определяющий и для стерлитамакского производства, и для российской экономики в целом. Для успешного решения амбициозной задачи по вытеснению с рынка зарубежных импортеров уже сделано многое. Помимо проработки вопросов дальнейшего наращивания производственных мощностей, постоянно проводятся мероприятия, направленные на улучшение качества готовой продукции. Например, технология непрерывного дозирования инициатора в процесс полимеризации позволяет контролировать температуру процесса в режиме реального времени — процесс стал более безопасным, качество — прогнозируемым, а производительность возросла, причем установка дополнительных реакторов не потребовалась. Для полного анализа конечной продукции было закуплено современное лабораторное и исследовательское оборудование.

Потребители ПВХ с каждым годом становятся все более требовательными, да и выбор производителей широк: поливинилхлорид производят в Саянске, Волгограде, Китае, США, Венгрии, Корее, Азии.

Наша основная задача — показать потребителю, что стерлитамакский ПВХ не хуже, а по отдельным параметрам и лучше других производителей. Поэтому «Каустик» тесно работает с потребителями, чтобы производить продукцию с показателями, соответствующими их запросам. Для некоторых нужны такие показатели ПВХ, которые бы обеспечивали увеличение производительности оборудования, другим важна высокая константа либо масса поглощения, поэтому производственники во главу угла ставят интересы потребителей и обеспечивают их запросы за счет постоянного совершенствования рецептурных форматов.

Поскольку производство ПВХ относится к крупнотоннажному, то предварительно все испытания новых рецептур, марок ПВХ проводятся на пилотной установке. Это позволяет сэкономить средства и время от идеи до воплощения без получения брака в основном производстве.

Поливинилхлорид имеет свойство накапливать статические заряды. А это вызывает трудности при фасовке, транспортировке и переработке продукции. В прошлом году совместно с инженерно-производственным центром был решен ряд проблем, таких как стабилизация грансостава полимера, насыпной плотности, а также снятие статики ПВХ. Вопрос был решен вводом антистатика в технологический процесс.

Еще одна проблема будет решена в кратчайшие сроки благодаря инженерной мысли химиков. Интенсификация производства ПВХ вкупе с ростом мощности ведет к частой забивке парциальных конденсаторов реакторов полимеризации в результате процесса пенообразования. Стерлитамакские химики провели испытания на пеногасителях иностранных производителей, выполнили исследования и предложили собственный пеногаситель, ничем не уступающий импортному. Нововведение улучшит качество ПВХ, увеличит межремонтный пробег оборудования — в выигрыше будут и потребители, и производители.

Проблему коррозии оборудования также решили своими силами — уже смонтированы узлы и схемы дозировки реагентов в строго определенные элементы технологической схемы производства.

Наряду с реконструкцией производства осваивается выпуск новых продуктов. «КаусГрАн» — одно из последних крупных достижений стерлитамакских химиков. За новым материалом на основе ПВХ и древесного наполнителя будущее. Материал нового поколения уникален: сочетая в себе прочность и долговечность пластика и внешний вид древесины, он незаменим для получения профильно-погонажных изделий, садовых конструкций, мебели, автомобильных изделий и многого другого. Устойчивость к влиянию факторов внешней среды и экологичность — главные качества нового продукта, созданного в инженерно-производственном центре «Каустика». Несколько предприятий в России уже оценили по достоинству стерлитамакский древесно-полимерный композит. Этот рынок очень перспективный, но, к сожалению, развивается не так быстро, как хотелось бы.

В последнее время потребители ПВХ наращивают мощности, заводы по его производству строятся по всему миру. Пришло время и стерлитамакскому «Каустику» громко о себе заявить.

Наша технология — единственная в мире

Благодаря использованию нового метода выпуск твердой каустической соды увеличен с 35 тысяч тонн до 50 тысяч тонн в год.

Варианты использования в качестве теплоносителя продуктов сгорания водорода в кислороде начали прорабатываться давно. Был разработан совершенно новый парогенератор, обеспечивающий прямой контакт теплоносителя с каустиком, оформлены патенты на изобретения по инновационной технологии получения твердой каустической соды. Процесс розжига горелочного устройства полностью автоматизирован на базе собственных технических решений. В результате выполненных мероприятий выработка твердого каустика увеличилась со 100 до 150 тонн в сутки. Подобная технология по концентрированию раствора едкого натра в промышленных масштабах нигде в мире не применяется! Выпаривание происходит при непосредственном контакте теплоносителя (перегретого пара) с раствором каустика. Перегретый пар вырабатывается путем сжигания водорода в чистом кислороде, следовательно, в дымовых газах отсутствует примесь окиси углерода — технология, первоначально предназначенная для космических летательных аппаратов, теперь используется в химии. Проектная документация по реконструкции установки «Кребс» прошла государственную экспертизу с первой попытки — на «Каустике» работают профессионалы.

Стерлитамакские содовики — лидеры на рынке

Последние три года предприятие реализует долгосрочный инвестиционный проект по реконструкции производства кальцинированной соды, в рамках которого уже внедрены вакуумные ленточные фильтры, установлены конвейерная система закрытого типа и охладитель тяжелой соды кипящего слоя. Заменены элементы колонного оборудования, осуществлен перевод содовых печей с мазута на газ, реализован проект по реконструкции собственной ТЭЦ. Всего за 2010 — 2012 годы по объектам капитального строительства освоено около 1,5 млрд рублей. Такую же сумму предприятие запланировало и на 2013 год.

Реализация инвестиционного проекта по комплексной модернизации производства пищевой соды с установкой сушилки кипящего слоя ОБН и внедрением современных центрифуг позволит получать пищевую соду более высокого качества с заданным грансоставом, а также расширит сферы применения бикарбоната натрия. А внедрение линии фасовки пищевой соды в новую удобную современную упаковку улучшит ее потребительские свойства. Будут продолжены работы по замене колонного оборудования, развитию сырьевой базы по рассолу, реконструкции водооборотной системы содового производства и многие другие.

Модернизация производства направлена на сохранение лидирующих позиций на рынке кальцинированной соды и развитие дополнительной линейки продуктов, таких как хлористый кальций, бикарбонат натрия и другие.

Приоритетная экология

Основной отход производства кальцинированной соды — дистиллерная жидкость. На данный момент ее разделение на твердую фазу (кек) и осветленную часть происходит в шламонакопителе.

Строительство отделения фильтрации дистиллерной жидкости и расширение производства гранулированного хлористого кальция на 100 тыс. тонн в год — эти экологические мероприятия являются ключевыми в решении проблемы утилизации отходов содового производства.

Строительство станции ОФДЖ позволит осуществлять процесс фильтрации дистиллерной жидкости, что в 30 раз снизит содержание в ней твердой фазы, направляемой в шламонакопитель. Основное технологическое оборудование — современные мембранные фильтр-прессы — уже поставлено немецкой фирмой Andritz.

Благодаря работе отделения фильтрации уменьшится количество жидких стоков и исчезнет необходимость строительства дополнительных шламонакопителей. Осветленная часть будет использоваться на производстве хлористого кальция.

В соответствии с комплексной среднесрочной программой развития в 2013 году началась реализация проекта по его расширению на 100 тыс. тонн в год. Производство, основанное на применении современных технологий получения хлористого кальция, позволит дополнительно перерабатывать дистиллерную жидкость в объеме до 1 млн кубометров в год. Кек, в свою очередь, будет использоваться для производства новых товарных продуктов, востребованных в сельском хозяйстве и строительной отрасли.

Чем эффективнее работает предприятие, тем меньше отходов остается в процессе производства. Мало кто из современных содовых заводов занимается переработкой своих отходов. Сегодня содовики стремятся не только повысить эффективность, улучшая качество продукции, но и ищут новые технологические решения экологических проблем.

Автоматизация содового производства

В настоящее время на первом производстве кальцинированной соды реализуется масштабный проект по внедрению АСУТП на платформе «Honeywell». Одна из составляющих системы — автоматизированная подсистема дозирования бикарбоната, подаваемого в содовую печь — «Вибро-М».

Теперь с автоматизированного рабочего места (АРМ) операторы будут регулировать нагрузку печей и паровых кальцинаторов, общую производительность отделения кальцинации, формировать и анализировать расходные нормы. С помощью архивных данных возможно получить отчеты за любой период. 22 из 24 вибродозаторов смонтированы и запущены в эксплуатацию. Завершение работ по системе загрузки запланировано на конец мая. Также в рамках проекта на новую систему переведено и другое оборудование — фильтрация бикарбоната натрия, частично станция дистилляции.

Следует отметить реализацию важного мероприятия — перевод содовых печей с мазута на газ в отделении кальцинации цеха АДК-2, носящего также экологический характер. Введена в работу автоматизированная система управления содовыми печами. Новая система позволяет выполнять дистанционный автоматический розжиг и остановку печи с АРМ. Организовано архивирование данных по трендам и аварийным сообщениям. Удобный интерфейс разработанной SCADA-системы позволяет легко отследить причины аварийных остановок и проанализировать режим процесса за предыдущие смены. Рабочие экраны введенной АСУТП соответствуют экранам панели управления, поэтому технологическому персоналу легко ориентироваться в новой системе.

Внедрение систем АСУТП позволит максимально автоматизировать процесс производства кальцинированной соды, снизить расход сырья и энергоресурсов, повысить качество и выход готового продукта, сократить влияние человеческого фактора.

Стерлитамакские содовики стали лауреатами премии Правительства РФ в области науки и техники за 2012 год. Президент страны Владимир Путин своим указом за заслуги в области химической промышленности присвоил почетное звание «Заслуженный химик Российской Федерации» главному инженеру Юрию Иванову.

Наши химики добились высоких результатов, сейчас перед ними стоят еще более важные задачи.

Вместе сработаемся!