Крепкое соединение

Так называемое импортозамещение как курс развития российской экономики в стране выбрали не случайно: на то были и геополитические, и внутренние причины. Начиная с 1990-х годов наша страна, все более вовлекаясь в глобалистскую систему разделения труда, теряла ключевые компетенции по многим направлениям. В первую очередь по тем, где требовались технологичные решения. Так что не было бы счастья, да несчастье помогло.

На Aurus ставят белебеевские крепежи

По некоторым данным, после распада Советского Союза Россия растеряла значительную часть производственного потенциала, и основные позиции на потребительском рынке и во многих отраслях промышленности заняли товары и технологии из других стран. К примеру, девять из десяти станков стали импортными, а в производстве автомобилей отечественная доля сократилась до пяти процентов.

— Работа по импортозамещению на нашем предприятии ведется постоянно, — говорит нам директор по основному производству БелЗАНа Алик Муллабаев. — Только в прошедшем году мы освоили 110 новых позиций по автомобильному крепежу.

Наш собеседник пояснил, что в среднем автомобиль состоит из 20-30 тысяч деталей — крупных или мелких. Белебеевских из них насчитывается от двух до пяти тысяч.

— Из того, чем мы по-настоящему можем гордиться, — за последние два года освоили порядка 60 позиций современного крепежа для двигателя автомобиля Aurus, российской марки представительского и высшего класса. На этом автомобиле ездят президент страны, ряд руководителей зарубежных стран, — подчеркнул Алик Азхарович.

В целом же предприятие выпускает около шести тысяч наименований различной продукции. К примеру, на автомобиль «КамАЗ» устанавливают десятки килограммов белебеевских изделий. Это различные крепежи, болты, гайки, шплинты, шайбы, кольца, пружины сжатия поршня, фиксаторы и многое другое.

— До начала спецоперации мы развернулись в сторону зарубежных производителей автомобилей на территории России, — вспоминает Алик Муллабаев. — В частности, на «Фольксвагене» было порядка десятка наименований, освоили производство новых деталей, даже оборудование купили. Сейчас они ушли с нашего рынка, но потребность в запчастях остается, автомобилей-то много по дорогам ездит. Сейчас мы ведем переговоры с азиатскими партнерами, но с ними трудно — они даже «в минус» готовы работать, чтобы не пустить тебя на рынок. Однако не сдаемся, ищем точки соприкосновения.

Научная кооперация со станкостроителями

Продукция российских предприятий занимает все большую долю на отечественном рынке, заменяя импортные аналоги. Но будем честны: значительная ее часть производится на зарубежном оборудовании. Так что пока западных поставщиков заменяют главным образом азиатские.

При этом на БелЗАНе, который в эти дни отмечает красивый юбилей — 55 лет, в свое время было собственное производство необходимого оборудования и инструментов.

— Нам рассказали, что ранее на заводе было собственное производство средств производства, — обратились мы за разъяснением к генеральному директору предприятия Андрею Карпову.

— Даже якобы выпускались какие-то станки и приспособления для производства некоторых видов продукции. Если это так, насколько эффективно было бы возобновить такую практику?

— Да, вас не обманули. Завод на протяжении 40 лет самостоятельно изготавливал для своих нужд целый ряд технологического оборудования, — ответил Андрей Викторович. — На сегодня парк оборудования собственного производства превышает 500 единиц. И это достаточно сложное оборудование — холодновысадочные станки для стержневых деталей, для гаечного производства, резьбонакатное оборудование. У нас уже более 15 лет успешно эксплуатируется термический агрегат собственного производства, и, кстати, по качеству термообработки, по своим эксплуатационным характеристикам он вполне соответствует западным аналогам.

Но несмотря на это, в целях повышения эффективности было решено отказаться от производства оборудования и сосредоточиться на производстве крепежной продукции, поскольку с экономической точки зрения покупка аналогичного оборудования у специализированных фирм дешевле. И сейчас АО «БелЗАН» активно сотрудничает в этом плане с КНР (к сожалению, российская станкостроительная отрасль не производит то, что нам необходимо). В то же время совместно с российскими научными организациями мы занимаемся проектированием современного оборудования, чтобы в конечном итоге выступить его покупателем.

— Видно, что на предприятии много сделано по техническому перевооружению производственных площадок. Есть ли у завода какая-либо стратегия в этой сфере? Или вы действуете просто по принципу замены того, что уже устарело?

— Действительно, за последние несколько лет техническое перевооружение в значительной мере коснулось цехов основного производства. После значительных по суммам проектов модернизации термического производства и внедрения технологии цинк-ламельного антикоррозионного покрытия сейчас предприятие в первую очередь сосредоточено на механических цехах. В этом и есть наша стратегия — за счет реализации малобюджетных инвестиционных проектов повысить уровень автоматизации на целом ряде технологических операций, уменьшить трудоемкость изготовления, значимость человеческого фактора при производстве, до минимума снизить необходимость контрольно-сортировочных операций. Кроме этого, стратегическая цель нашего технического перевооружения — за счет приобретения нового высокопроизводительного оборудования расширить узкие технологические места, не позволяющие осваивать производство сложной и перспективной крепежной продукции.

— Продукция предприятия занимает достойное место в отечественном автомобилестроении. Некоторое время назад вы поставляли ее и на авиастроительные заводы. С чем связан отказ от этого направления? Собираетесь ли вы перейти к дифференциации и расширить перечень отраслей, с которыми работаете?

— БелЗАН исторически был крупнейшим в стране производителем автомобильного крепежа, и сейчас мы сохраняем лидирующие позиции на этом рынке. В 2015 году с целью более глубокого изучения специфики рынка авиационного крепежа было принято решение об освоении части номенклатуры изделий для авиастроителей. В течение трех лет мы производили авиакрепеж и поставляли его ряду авиастроительных предприятий, в том числе на вертолетные заводы. За время работы с новой для нас отраслью мы всесторонне изучили требования авиастроителей к характеристикам продукта, требуемые технологии и многое другое. В результате пришли к мнению, что, учитывая специфику отрасли, для полноценного присутствия в этом сегменте необходимо создание отдельного производства крепежа для авиастроителей. Возможно, в будущем мы вернемся к этой теме, но сейчас необходимо сосредоточиться на нашем, традиционном рынке автомобильного крепежа.

Год повышения качества

Наступивший год объявили на БелЗАНе Годом качества. Здесь понимают, что существует не много способов занять нишу на рынке. Одним из них, причем едва ли не самым важным, служит надежное качество продукции.

— Работаем и с поставщиками металла, — говорит Алик Муллабаев, — ведь то, из чего сделана продукция, очень важно. И внутренние резервы задействуем.

Как уже отмечал гендиректор предприятия, на заводе стараются минимизировать человеческий фактор, влияющий на качество: идет масштабная модернизация производства, взят курс на механизацию и автоматизацию, чтобы заменить ручной труд.

В последние два года предприятие закупило более 20 современных станков. Их и станками-то в привычном смысле назвать трудно — скорее это производственные комплексы. К примеру, один из таких может за проход выполнить шесть задач. В итоге высвобождаются рабочие руки, идет экономия энергии.

— Не каждый выдерживает смену, где нужно восемь часов махать молотком, который весит 3,5 килограмма, — говорит Алик Муллабаев. — Новые станки не только позволяют улучшить условия труда, но и положительно влияют на качество продукции.

— Дело в том, что шесть операций за раз — это только одно из преимуществ, — вступает в наш разговор наладчик холодно-штампованного оборудования Николай Алексеев. — А ведь раньше мы вот эту деталь вообще не могли произвести. Теперь же можем 14,5 млн штук в год выдавать. Так что выгода от приобретения нового оборудования очевидная.

Начальник же цеха мелкого крепежа Александр Этман, демонстрируя работу нового оборудования, пояснил нам, что спрос на такие станки в мире очень высокий. «Поставщик крепежа для компании Илона Маска Tesla купил десять таких станков, — просветил он нас. — Думаю, это показатель их высокой технологичности и современности».

В цехах работают новые станки, но уже идет подготовка места под другие, которые сейчас в пути.

— У нас есть еще станочки старого производства, они почти «ручные», то есть еще необходимо непосредственное участие работника, — говорит ведущий технолог Дильбар Битюкова. — Поступающее оборудование — уже автомат: деталь подается, проходит все стадии и выходит готовой. Работник следит за операцией по панели управления. Поэтому один человек может обслуживать уже минимум два станка. Да вот, рядом стоят старый и новый. На «ручном» 80 килограммов продукции в смену производится, на новом автомате — 400. Есть разница?

Работницы Татьяна Страхова и Эльвира Бахарева подтвердили нам, что установленные полгода назад станки резко повысили объемы производства, облегчив при этом условия труда. А Анастасия Зайцева сказала, что оборудование, на котором она работает, заменяет труд шести человек.

Растёт престиж рабочей профессии

Впрочем, каким бы ни был технический прогресс, пока на заводах совсем без рабочих рук обойтись не могут. Конечно, в сети уже появились видео современных китайских производств, где нет ни одного человека — даже электрического освещения нет, потому что цифровому контролю он и не нужен. Но реальность такова, что таких предприятий единицы, остальные же ведут борьбу за трудовые кадры.

На заводе в Белебее, кстати, входящем в корпорацию «Рос­тех», применяют различные способы привлечения молодых рабочих. На БелЗАНе уже долгое время действует система наставничества, подчеркнул гендиректор предприятия Андрей Карпов.

— Безусловно, она помогает закреплению кадров на заводе, — говорит он. — Для любого человека очень важно, чтобы первое время на новом предприятии рядом были профессионалы, которые помогут, подскажут, передадут опыт. Особенно это важно для молодых работников, вчерашних выпускников. За новичками, преимущественно рабочих профессий, закрепляется мастер производственного обучения (наставник) из числа наиболее опытных заводчан. У нас много грамотных специалистов, готовых стать наставниками и обладающих для этого нужными качествами. В течение адаптационного периода они обучают нового работника профессии, а последующие полгода сопровождают его во всех вопросах. Их возникает немало, поскольку человек становится частью большого производства и сложных технологических процессов.

Автоматчик Иван Щербаков обучает премудростям работы вернувшегося недавно из армии Никиту Бонящука. Еще до службы в Вооруженных силах Никита отучился в машиностроительном техникуме, так что база у него есть.

— Интересная профессия, направление, — объясняет он нам причины своего прихода на завод. — Ну, еще и мама у меня работает на БелЗАНе, и она, в принципе, порекомендовала это место.

Молодой рабочий признался нам, что в перспективе планирует получить заочно и высшее образование, чтобы работать на родном предприятии уже инженером. А там, глядишь, и руководителем станет.

Прямая речь

Радий ХАБИРОВ, глава Республики Башкортостан:

— Необходимо активно привлекать инвестиции, заниматься модернизацией предприятий, развивать промышленные кластеры, индустриальные и технопарки, преференциальные зоны. Полагаю необходимым усилить и систематизировать работу совместных рабочих групп с «Ростехом», «Башнефтью», АФК «Система», ИнтерРАО, «Газпромом», УГМК.

(Из текста Послания главы региона Государственному Собранию — Курултаю Башкортостана).